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本書專門討論了徑向鍛造機（RFM）和鍛造機四模鍛造裝置（FDFD）的鍛造問題。

節省資源：透過消除再加熱來減少金屬損失，透過提高尺寸精度來減少加工過程中的金屬損失。事實上，已證實消費量可減少4-5%。

利用4DFD獲得的剪切應變值應該可以提高金屬微觀組織的品質。為了證實這一點，以下研究比較了 4DFD 和傳統鍛造製程中基於碳化物分佈的冶金品質。

報告介紹了使用有限元素方法和 DEFORM 3D 程序對鍛造機上使用 2 個模具進行鍛造、壓力機上使用 FDFD 進行 4 個模具進行鍛造以及在 RCM 上進行鍛造的建模技術進行的比較分析。

本文介紹了新的 FDFD 設計解決方案和新技術，並展示了最終可能需要進行哪些流程變更才能從使用 FDFD 中獲得最大效益。

透過僅使用 FDFD 在精加工工序中實施空隙閉合工藝，與傳統方法相比，鍛造時間減少了約 41%，且不影響內部品質。

報告證實，使用徑向鍛造裝置對鍛造件橫斷面上變形的分佈有正面的影響，同時也確保消除冶金缺陷。

與徑向鍛造機 (RFM) 不同，FDFD 由於側面撞針的複雜運動而提供額外的剪切變形，而鍛造的任何減少量僅受壓力機功率和工作空間的限制。

對由直徑350毫米毛坯生產直徑150毫米鍛件的兩種製程進行了比較分析。根據第一種技術，使用兩個切割模在壓力機上鍛造高速工具鋼製成的工件；根據第二種技術，使用 FDFD 鍛造高速工具鋼製成的工件。