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Verbesserung der Schmiedeeffizienz mit FDFD
Unsere fortschrittlichen Technologien mit speziellen Viergesenkschmiedegeräten ermöglichen es uns, den Schmiedeproduktionszyklus um 30 - 80 % zu verkürzen
Nachgewiesene WirksamkeitÜberlegenheit gegenüber traditionellen Methoden
Produktivität steigern, Energiekosten beim Ziehen senken, Energie für die Metallerwärmung reduzieren, Metall einsparen. FDFD macht das erneute Erhitzen überflüssig und minimiert Fertigungstoleranzen und -zugaben.
INDIVIDUELLE ANSATZGEBIETEEinzigartige Designlösungen
Exklusives FDFD-Design für jede Presse beinhaltet einzigartige Designlösungen für maximale Effizienz des Schmiedeprozesses.
Technologie von ViergesenkschmiedepressenInnovationen in der Metallumformung
FDFD ermöglicht das gleichzeitige Schmieden von vier Seiten auf hydraulischen Pressen (2–150 MN). Das einzigartige Design kombiniert die Vorteile des Radialschmiedens mit traditionellen Schmiedemethoden und ermöglicht eine tiefe Verformung der Metallstruktur bei minimaler seitlicher Aufweitung.
Breites AnwendungsspektrumPräzisionsschmiedelösungen
Die FDFD-Schmiedetechnologie ermöglicht die Herstellung präziser Schmiedeteile mit runden, quadratischen, rechteckigen und polygonalen Querschnitten (massiv und hohl), einschließlich gestufter, aus allen Stahlsorten und Legierungen.
Erhöhte Produktivität
Steigerung der Schmiedeproduktivität um das 1,5- bis 3-fache durch gleichzeitige vierseitige Verformung. Um den Schmiedeprozess zu beschleunigen, wird die seitliche Aufweitung des Metalls minimiert.
Metalleinsparung
Die technologischen Toleranzen für Schmiedestücke werden um das 2- bis 2,5-fache und die Toleranzen für die mechanische Bearbeitung um das 1,5-fache reduziert, was zu Einsparungen von bis zu 50 kg Metall pro 1 Tonne Schmiedestücke führt.
Energieeffizienz
Reduzierung der Energiekosten beim Ziehen um 30–40 %. Reduzierung der Energiekosten für die Metallerhitzung um 25–30 % durch Reduzierung der Anzahl zusätzlicher Heizungen.
Fortgeschrittene Metallurgie
Ermöglicht die effiziente Verarbeitung schwer verformbarer Legierungen (hitzebeständiges Nickel, Titan, Zirkonium) mit hervorragenden isotropen Eigenschaften.
Präzisionsschmieden
Bei Schmiedeteilen mit minimaler Bearbeitung werden Toleranzen von ±0,8–2,0 mm erreicht.
Patentierte Technologie
Mehr als 70 Patente zur FDFD- und Schmiedetechnik, auch international, garantieren fortschrittliche Lösungen im Bereich der Schmiedefertigung auf Schmiedepressen.
Einige unserer bemerkenswerten Projekte:
Vierseitenschmiedegeräte (FDFD) revolutionieren die Metallbearbeitung durch die gleichzeitige Formgebung von vier Seiten. Unsere patentierte Technologie ermöglicht deutlich geringere Kosten für die Implementierung im Vergleich zu den Kosten einer Radialschmiedemaschine (RFM).
Installierte Einheiten
Länder
Gesellschaften
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Patente
Wichtige technologische Vorteile:
• Simultanes Schmieden von 4 Seiten
• Starke Scherverformungen
• Schnellwechselsystem für Stürmer (10-15 Minuten)
• Kompatibilität mit allen Pressenkonstruktionen von 2 bis 150 MN
• Technologien, die dem isothermen Schmieden nahe kommen
Zertifizierte Qualität
Herstellung nach ISO 9001:2015
Individuelle Lösungen
Anpassung an spezifische Presskonfigurationen
Wichtige Einsatzgebiete
- Europa: Deutschland, Italien, Spanien
- Asien: China, Japan, Südkorea
- Amerika: Brasilien, USA
Fertigungspartner
Officine Meccaniche Zanetti
(Italy)
Japan Steel Works
(Japan)
AMJ (Advanced Material Japan Corpordtion)
(Japan)
Kontaktieren Sie unser Ingenieurteam für technische Spezifikationen oder Partnerschaftsanfragen:
Hauptsitz:Lazorkin-Engineering, LLC
Ave. Soborny 182-a, Büro. 28, Zaporizhzhya, Ukraine, 69035
Telefon: +38 (067) 977-27-43
Email: lazorkin.engineering@gmail.com
Email: lazorkin.engineering@gmail.com
Global vertrauenswürdige Partner
Wir arbeiten mit führenden Metallurgieunternehmen in 11 Ländern zusammen. Unsere FDFD-Systeme funktionieren auf Pressen von 5 bis 120 MN und bieten weltweit Präzisionsschmiedelösungen.
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Branchennachrichten
Durch die ausschließliche Verwendung von FDFD beim Schmieden und Kalibrieren des Hohlraumverschlusses konnte die Schmiedezeit im Vergleich zu herkömmlichen Methoden um etwa 41 % reduziert werden, ohne dass die innere Qualität darunter gelitten hätte.
Die Hauptkriterien für die Auswahl des Gerätedesigns und der Schmiedetechnologie sind: hohe Metallqualität und hohe technologische Effizienz des Prozesses, Verkürzung des Schmiedeproduktionszyklus und hohe Präzision der resultierenden Schmiedestücke.
Eine Studie zum Schließen von Hohlräumen in warmgeformten AISI 4145-Stahlstäben durch Schmieden in einer 3000-Tonnen-Hydraulikpresse unter Verwendung einer Viergesenkschmiedevorrichtung und ihr Vergleich mit dem traditionellen Zweigesenkschmiedeverfahren.